Compuestos reticulados con peróxido para aplicaciones en cables, XLPE-a
Los polietilenos (PE) tienen unas propiedades de aislamiento excelentes. Sin embargo, un aumento temporal de la temperatura, por ejemplo, por una punta de carga en la aplicación como aislante de cable, puede causar un fallo funcional total: los rangos de ablandamiento y plastificación relativamente bajos producen un fallo termomecánico o incluso un goteo en el aislamiento. A través de una reticulación del polietileno (PEX o XLPE = cross-linked PE) se puede transformar el material termoplástico en uno termoestable. Éste puede ser utilizado a temperaturas de funcionamiento claramente más elevadas, posee mejores propiedades mecánicas, es más resistente a sustancias líquidas orgánicas y permite espesores más delgados. Se aplican diversos métodos de reticulación.
Aplicaciones típicas
Los compuestos reticulados con peróxido son denominados también PEX-a. Este procedimiento fue patentado en los años 60 y se sigue utilizando desde entonces en la industria del cable. El polímero base, el peróxido y los aditivos son mezclados intensamente en una primera etapa respetando unas temperaturas de proceso inferiores a 130 °C. El proceso de reticulación tiene lugar directamente después del procesado en una línea CV (Continuous Vulcanisation) aplicando presión y temperatura. Dado la complejidad del procedimiento, esta tecnología se utiliza especialmente para cables de alto rendimiento. Gracias al desarrollo de formulaciones y procesamientos resistentes al water tree, los XLPE reticulados con peróxido se convirtieron cada vez más en el material elegido para aislamientos de tensión media (MV) y alta (HV) para aplicaciones de tensión alterna. También son el material preferido para aplicaciones de corriente continua.
Requisitos de composición para la composición de cables reticulables de peróxido
Las aplicaciones requieren la mezcla intensa de los componentes de la formulación y un estricto control del proceso en relación con el perfil de temperatura, así como un alto grado de pureza del producto y de la instalación. En el caso de aplicaciones de MV, el peróxido es inyectado directamente en el polímero plastificado y mezclado intensamente a baja temperatura. El compuesto es filtrado y granulado.
Para las aplicaciones de HV, se prioriza la máxima pureza de la instalación y de su funcionamiento: los polímeros base son previamente filtrados, se elimina todo tipo de fuentes contaminantes dentro y fuera de la instalación y la producción tiene lugar en un espacio de atmósfera pura.
Las siguientes características de la amasadora Buss son los factores de éxito en este procesamiento: el peróxido se inyecta directamente en la cámara de procesado y se distribuye de manera óptima gracias al efecto de mezcla distributiva que se inicia inmediatamente. Las velocidades de cizallamiento moderadas y uniformes permiten que esto suceda a temperaturas de proceso bajas y que haya la menor degradación posible de los polímeros. La construcción en forma de cascada de la instalación facilita, además, un cuidadoso filtrado y granulado del compuesto.
Las instalaciones realizadas muestran de manera ejemplar la fusión de los conocimientos específicos de Buss relativos a la ingeniería de procesos, la ingeniería mecánica y la construcción de plantas y la convierten en referente de este sector de la industria.
Diseño típico de una instalación para la preparación de compuestos de XLPE para cables
Los sistemas de preparación de compuestos reticulados con peróxido BUSS ofrecen las siguientes ventajas específicas
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Disposición típica de una planta de XLPE
Descarges
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COMPEO