Tecnología de preparación de compuestos para fluoropolímeros
Los fluoropolímeros pertenecen sin duda a los polímeros de alto rendimiento. En 1938, Plunkett descubrió por casualidad el polímero politetrafluoroetileno (PTFE) en DuPont.
Las excepcionales propiedades de los fluoropolímeros no tardaron en hacerse patentes y siguen siendo cruciales para muchas aplicaciones de alta tecnología. Además de una resistencia química excepcionalmente buena, tienen también excelentes propiedades eléctricas y térmicas, además de ser incombustibles y difíciles de mojar y presentar los coeficientes de fricción más bajos. La mayoría de estas propiedades se deben a los átomos de flúor presentes en la cadena del polímero.
El flúor es el elemento del grupo de los no metales más electronegativo y más reactivo de la tabla periódica. Después del hidrógeno, el flúor es el elemento con menor radio atómico. Al reaccionar con el carbono, se forma un enlace extremadamente corto y fuerte, que determina las extraordinarias propiedades de los fluoropolímeros. El cierre del ciclo del producto para los fluoropolímeros permite también el reciclaje de los productos al final de su vida útil.
Principales ámbitos de uso
Los fluoropolímeros pueden dividirse en los siguientes subgrupos:
El PTFE es el más presente, con una proporción de aproximadamente el 52 % del volumen total. Debido a su alta viscosidad de fusión, el PTFE no se puede procesar termoplásticamente. Los fluorotermoplásticos, como el PVDF, el PFA, el FEP, etc., representan alrededor del 36 % del volumen del producto. En el tercer subgrupo se encuentra el amplio grupo de productos de cauchos fluorados (FKM), que incluye tanto los llamados bipolímeros como los terpolímeros, con un total del 12 %.
Los dos últimos grupos de productos mencionados se adaptan a sus respectivas aplicaciones mediante la fase de elaboración de compuestos. Los agregados que contienen PTFE pueden desempeñar un papel importante en aplicaciones como los cojinetes de deslizamiento.
La combinación de la experiencia en ingeniería de procesos con las prestaciones específicas del sistema de la amasadora BUSS y el conocimiento del diseño metalúrgico de las plantas permite la implementación de soluciones sofisticadas. Esto abarca desde diferentes proporciones de agregados conductores y la producción en sala blanca para aplicaciones médicas, hasta el refuerzo con fibras de vidrio y carbono para las tensiones mecánicas más elevadas.
Requisitos para la preparación de compuestos
Los procesos de mezcla inmediatos y suaves y las respectivas fases de distensión conducen a excelentes resultados de mezcla distributiva, con una conservación óptima de la estructura interna de los materiales conductores o de la longitud de las fibras. Las moderadas tasas de cizallamiento de la amasadora BUSS garantizan el funcionamiento dentro de la ventana de operación permitida, sin picos de temperatura que podrían conducir a la separación de subproductos dañinos en otros sistemas alternativos.
La libertad de diseño del sistema permite responder al aumento de viscosidad en las cámaras de procesado con configuraciones específicas elegidas para tal fin. Esto permite un control y una supervisión a medida de las condiciones del proceso. En el sistema de amasadora BUSS de dos etapas, la preparación de compuestos y el aumento de la presión están además desvinculados entre sí. De este modo, el proceso de preparación de compuestos, independientemente del aumento de presión, la filtración y la conformación, se optimiza para obtener los mejores resultados posibles en cuanto a calidad y rendimiento.
La tecnología de preparación de compuestos utilizada en la amasadora convierte a BUSS en el líder tecnológico y en el socio ideal para el desarrollo y la comercialización de soluciones de sistemas sostenibles.
Diseño típico de una instalación para fluoropolímeros
Los sistemas BUSS de preparación de compuestos ofrecen las siguientes ventajas específicas
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