Tecnología de preparación de compuestos de poliisobutileno (PIB) como base de goma para goma de mascar

El poliisobutileno (PIB) pertenece a la familia de las olefinas. Se produce a gran escala desde los años 1930 en un amplio margen de viscosidad de masas que va desde el tipo oleoso al tipo de caucho crudo. Las propiedades dependen en gran medida de la masa molar media. Además de las aplicaciones técnicas que se describen en la página correspondiente, el PIB es utilizado como componente elastomérico de la masa base de la goma de mascar, la llamada gumbase. A diferencia de los cauchos naturales utilizados que se utilizaban antes, con la amplia y variada gama de PIB, y junto con el resto de los componentes de la fórmula, es ahora posible cumplir con los requisitos de los perfiles individuales correspondientes a las características específicas de los diferentes tipos, marcas y fabricantes.

Desde principios de 1980 se conoce también el potencial del procesamiento continuo para la producción de la base de goma y desde entonces se utiliza cada vez más. Entre las razones principales cabe mencionar la calidad constante, reproducible y uniforme del producto, los cortos tiempos de permanencia, el tratamiento cuidadoso de los componentes sensibles de la fórmula, un control del proceso preciso y totalmente automatizado, costes salariales reducidos, energías específicas bajas y, por tanto, costes energéticos reducidos, además de procesos de aumento de volumen (scale-up) fiables y matemáticamente modelables.

Requisitos de compuestos para PIB como base de goma de mascar

En el proceso de preparación de compuestos para la base de goma lo importante es mezclar perfectamente los componentes de la fórmula en la fase viscosa. En la primera zona de la amasadora BUSS los elastómeros (PIB) y las proporciones de goma en su estado líquido se plastifican y amasan por medio de la energía de cizallamiento disipada por el eje de amasado. En la segunda zona se agregan y mezclan las cargas y las resinas. El desarrollo sincrónico de los procesos de mezclado disipativos y distributivos por medio del eje oscilante y rotante del husillo es particularmente eficiente.Las ceras, los plastificantes y antioxidantes, generalmente en estado líquido, son adicionados al proceso en posiciones óptimas a través de pernos de amasado huecos. En la tercera zona, mientras se sigue homogenización la base de goma, se puede introducir material reprocesado. De esta manera y con una longitud de proceso de sólo 11 L/D se consigue elaborar cuidadosamente un producto de máxima calidad y con un alto rendimiento. Dado el estrecho margen de tiempos de permanencia y las excelentes cualidades de autolimpieza se puede cambiar rápidamente de producto y optimizar así la disponibilidad.

La masa procesada de esta manera puede seguir procesándose ahora en línea. Para ello se bombea generalmente en un recipiente caldeado de almacenamiento provisional. Opcionalmente se lleva a cabo un modelado para el procesamiento posterior fuera de línea.

Pequeñas bolitas de chicle de diferentes colores, elaboradas con PIB

Esto puede ser un proceso de granulado (p. ej. corte en caliente) o de peletización (p. ej. Rotoform) o también el clásico moldeo de planchas mediante extruidos de base de goma con forma de salchicha colocados uno junto al otro.

Gracias a las excelentes características tecnológicas y al sistema operativo altamente eficiente, la amasadora BUSS se ha convertido en la tecnología de referencia para el procesamiento de base de goma. Todos nuestros clientes conocen las excelentes posibilidades que ofrece el sistema y confían por eso desde hace décadas en la tecnología de amasado BUSS.

Diseño típico de una instalación para base de goma

Diseño típico de una instalación para la preparación de compuestos de base de goma

Los sistemas de preparación de compuestos BUSS ofrecen las siguientes ventajas específicas

  • Mezclado intensivo con menos energía específica
    Las amasadoras BUSS de varias aletas de última generación alcanzan un mayor efecto de mezclado con un 15-40 % menos de energía específica. Esto es debido al incremento del número de ciclos de mezclado que está adaptado de forma óptima a cada una de las zonas del proceso. La energía necesaria para la plastificación se proporciona casi exclusivamente de forma mecánica (disipativa) como energía de cizallamiento.

  • Regulación precisa de la temperatura
    La amasadora BUSS permite una regulación precisa de la temperatura gracias a la introducción controlada de energía y las tasas de cizallamiento uniformes y moderadas, así como el control de la temperatura mediante termopares que están montados en pernos de amasado huecos envueltos de polímero en posiciones relevantes a lo largo de la sección de proceso.
  • Mezclado distributivo intensivo
    La amasadora BUSS realiza un mezclado distributivo intensivo, gracias a la combinación del movimiento de rotación y de oscilación axial del husillo de mezcla y amasado que producen flujos de elongación, una gran cantidad de superficies de cizallamiento y un mezclado a lo largo de varios canales.
  • Configuración flexible de la sección de proceso
    Los elementos del husillo, cubiertas de revestimiento y pernos de amasado son componentes que se pueden sustituir fácilmente, ya que la sección de proceso desplegable de la amasadora BUSS facilita el acceso a ellos. Todos estos elementos se pueden sustituir sin tener que desmontar la carcasa o el husillo oscilante.
  • Inyección de líquidos en cualquier posición de los pernos.
    Los pernos de inyección, que en la amasadora Buss se pueden montar en cualquier posición a lo largo de la sección de proceso, permiten inyectar componentes líquidos directamente en el polímero plastificado y en la posición óptima para el proceso. El proceso de mezcla comienza inmediatamente sin manchar la pared de la carcasa y permite obtener la mezcla con una longitud de procesamiento lo más corta posible.

Más información

Descarges

  • COMPEO
  • Buss Kneader Technology for the Food Industry