Preparación y granulación de PVC rígido
En la primera mitad del siglo XIX se describió por primera vez la producción de PVC a partir de cloruro de vinilo (VC). En 1928 en los Estados Unidos y en 1930 en Alemania, comenzó la producción a gran escala del PVC. Después de la Segunda Guerra Mundial ya era el plástico más producido. Con un contenido de cloro del 56,7% de la masa molar, el PVC es un coproducto apreciado en la producción de cloro. Debido a la baja proporción de componentes basados en hidrocarburos, los materiales de PVC presentan, en comparación con otros, huellas de carbono y balances energéticos favorables.
En caso de incendio o en la eliminación térmica de residuos o el reciclaje pueden liberarse sustancias que contienen ácido clorhídrico o incluso dioxina. Debido a las consecuencias para el medio ambiente, la industria del PVC se centró mayoritariamente en productos duraderos a través de programas como “Vinylplus”. Se puso rápidamente en práctica la rigurosa sustitución de aditivos que contuvieran metales pesados y la industria se transformó en pionera en el reciclaje de materiales. ONGs como “The Natural Step” acompañan y supervisan esta autoregulación y le confieren credibilidad. El mercado de PVC sigue creciendo un 5-6 % anual (CAGR).
Aplicaciones típicas
Debido a sus buenas propiedades mecánicas, eléctricas y ópticas y una excelente resistencia química, el PVC rígido puede ser empleado con buenos resultados en muchos campos. En la construcción de aparatos y máquinas se producen con PVC rígido, por ejemplo, tuberías de presión, conectores de tuberías, racores, ventiladores, conductos de ventilación, griferías, bombas, recipientes para la industria química y revestimientos. Para aplicaciones en el ramo de la construcción cabe mencionar tuberías de aguas residuales, canalones, tubos de bajada pluvial, tuberías de gas, tuberías de drenaje, perfiles de ventanas, elementos de fachadas, conductos de ventilación y vallas antideslumbrantes. En la ingeniería electrónica se producen con PVC rígido tubos aislantes, cubiertas transparentes para cajas de distribución, carcasas, conductos de guía de cables y los venerables discos de vinilo. En la industria de embalajes, este material es utilizado para botellas (impermeables a los gases) de aceite y de líquidos.
Requisitos de compuestos para el PVC rígido
El tratamiento de PVC rígido se efectúa generalmente mediante un proceso combinado de mezclado en caliente/frío en la fase de polvo. A continuación, se lleva a cabo la preparación de compuestos en la amasadora Buss para todos los procesos de tratamiento en los cuales se necesita granulado, por ejemplo, el moldeo por inyección. De ser necesarias altas proporciones de aditivos o en caso de exigencias de calidad específicas, también se pone en funcionamiento este proceso de dos fases. En cuanto a las fórmulas más simples, basta a veces un tratamiento de la premezcla de polvo. Las exigencias de la preparación de compuestos pueden ser descritas de la siguiente manera: el dryblend en polvo, el cual además de la resina de PVC contiene otros componentes en su formulación como estabilizadores, aditivos, cargas, reforzantes y retardantes de llama, debe ser mezclado intensamente de manera dispersiva y distributiva, gelificado y disgregado, teniendo que respetar los límites de temperatura definidos.
El perfil de ventajas de la amasadora Buss ofrece velocidades de cizallamiento uniformes, moderadas y, de ser necesario, adaptables. A través de un sistema en dos fases, el proceso de preparación de compuestos y la etapa de presurización son optimizadas y separadas de manera rigurosa. Bajas energías específicas en procesos de mezclado intensivos, procesos de aumento de volumen (scale-up) y la más alta disponibilidad a través de amplias ventanas operativas demuestran el liderazgo en el mercado y en la tecnología de tratamiento de PVC rígido desde comienzos de la producción en masa a mediados del siglo XX.
