Adhesivos termofusibles2018-11-13T15:45:29+02:00

Sistemas de preparación de compuestos de adhesivo termofusible

Hoy en día se parte de la base de que el primer pegamento que utilizaron los hombres fue un adhesivo de fusión. Ya hace al menos 45.000 años se utilizaba brea de abedul para unir la piedra y la madera de armas y herramientas. La variada gama de clases de adhesivos termofusibles abarca desde los adhesivos sensibles a la presión (PSHM – Pressure Sensitive Hot Melt) y los adhesivos de aplicación en caliente (HAHM – Hot Applied Hot Melt) hasta los adhesivos de fusión reactivos activados por rayos UV o calor.

Hot melt adhesives have advantages over conventional adhesives in various ways. They are quickly processed, and rapidly become effective after cooling. Unlike solvent-based or 2-component adhesives, no hardening or reaction time is needed. Not only do they join widely different materials and surface types, but the joint also has a certain degree of flexibility. These special properties require nowadays special hot melt compounding systems.

Aplicaciones típicas

Comparados con los pegamentos clásicos, los adhesivos termofusibles destacan por diferentes propiedades: los productos pueden ser procesados rápidamente y al enfriarse adquieren inmediatamente las correspondientes características, sin necesidad de curado en los sistemas de base solvente o de reacción en los sistemas de dos componentes. Los materiales y las superficies más diversas pueden ser unidas con seguridad, y la junta conserva, además, una cierta elasticidad.

Requisitos de compuestos para adhesivos termofusibles o adhesivos fusibles

Debido a las propiedades y funciones mencionadas, los adhesivos termofusibles se han convertido en compuestos de alta tecnología, que se encuentran en permanente desarrollo y con los que se descubren nuevas aplicaciones. La amasadora Buss es utilizada ya desde hace décadas con gran éxito para los más diversos tipos de productos. En el proceso de preparación de compuestos es de gran importancia el manejo y el suministro de los componentes de la formulación, como por ejemplo polímeros, resinas, plastificantes y aditivos en diferentes estados de agregación y con distinto grado de viscosidad, así como de las cargas y los reforzantes. Los excelentes procesos de mezclado dispersivos y distributivos a velocidades de cizallamiento moderadas y con temperaturas regulables del producto son los factores de éxito decisivos para alcanzar los perfiles de propiedades deseados.

En estas aplicaciones la amasadora Buss pone de manifiesto sus capacidades específicas de manera excepcional. La gran cantidad de ciclos de mezclado a velocidades de cizallamiento moderadas y regulables, dada por el principio activo, permite la máxima eficiencia de mezclado con cortas longitudes de proceso y estrechos márgenes de tiempo de permanencia. Los procesos de desgasificación aseguran que en el producto no permanezcan aire u otros componentes volátiles. A través del sistema de dos fases de la amasadora Buss, la preparación del compuesto y la etapa de presurización son desacopladas de manera rigurosa, pudiendo así optimizar las etapas del procesado de manera independiente y suministrar con el medio de presurización el siguiente procesamiento directo, de ser necesario.

Los procesamientos por lotes (procesos batch) siguen siendo de gran importancia en la producción de adhesivos termofusibles. Los procesamientos continuos son a menudo la solución óptima para satisfacer las crecientes exigencias que deben cumplir los productos actuales y futuros, como son la calidad constante, la trazabilidad y la disponibilidad de las instalaciones. Tanto la concepción modular y ajustable de toda la instalación como la dilatada experiencia de Buss en la técnica de procesamientos, incluida la capacidad de transformar los procesamientos batch en procesamientos continuos, convierten al sistema Buss en una excelente elección para la preparación de compuestos de adhesivos termofusibles.

Vista de cerca de una pistola para adhesivo termofusible con gota de adhesivo

Diseño típico de una instalación para hot melt

Diseño típico de un sistema de preparación de compuestos de hot melt o adhesivo termofusible

Los sistemas de preparación de compuestos BUSS ofrecen las siguientes ventajas específicas

  • Mezclado intensivo con menos energía específica
    Las amasadoras BUSS de varias aletas de última generación alcanzan un mayor efecto de mezclado con un 15-40 % menos de energía específica. Esto es debido al incremento del número de ciclos de mezclado que está adaptado de forma óptima a cada una de las zonas del proceso. La energía necesaria para la plastificación se proporciona casi exclusivamente de forma mecánica (disipativa) como energía de cizallamiento.
  • Configuración flexible de la sección de procesamiento
    Los elementos del husillo, cubiertas de revestimiento y pernos de amasado son componentes que se pueden sustituir fácilmente, ya que la sección de procesamiento desplegable de la amasadora BUSS facilita el acceso a ellos. Todos estos elementos se pueden sustituir sin tener que desmontar la carcasa o el husillo oscilante.
  • Regulación precisa de la temperatura
    La amasadora BUSS permite una regulación precisa de la temperatura gracias a la introducción controlada de energía y las tasas de cizallamiento uniformes y moderadas, así como el control de la temperatura mediante termopares que están montados en pernos de amasado huecos envueltos de polímero en posiciones relevantes a lo largo de la sección de proceso.
  • Mezclado distributivo intensivo
    La amasadora BUSS realiza un mezclado distributivo intensivo, gracias a la combinación del movimiento de rotación y de oscilación axial del husillo de mezcla y amasado que producen flujos de elongación, una gran cantidad de superficies de cizallamiento y un mezclado a lo largo de varios canales.
  • Inyección de líquidos en cualquier posición de los pernos.
    Los pernos de inyección, que en la amasadora Buss se pueden montar en cualquier posición a lo largo de la sección de proceso, permiten inyectar componentes líquidos directamente en el polímero plastificado y en la posición óptima para el proceso. El proceso de mezcla comienza inmediatamente sin manchar la pared de la carcasa y permite obtener la mezcla con una longitud de procesamiento lo más corta posible.

Más información

Descarges

  • COMPEO
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