Tecnología de preparación de compuestos de moldeo epoxi (EMC)

Los compuestos de moldeo epoxi, conocidos desde hace tiempo por sus buenas propiedades eléctricas y mecánicas, así como por su excelente resistencia química y al envejecimiento, se describieron y patentaron por primera vez en la década de 1930.

Los compuestos de moldeo epoxi están formados por una matriz polimérica (resinas epoxi, endurecedor y catalizador acelerador) mezclada con cargas, materiales de refuerzo, pigmentos, agentes desmoldantes, etc., y se presentan en forma de gránulos o virutas.

Los compuestos de moldeo de resina epoxi experimentan una reacción de poliadición, es decir, no se forman subproductos durante el moldeo. Por lo tanto, se consiguen las mismas propiedades finales independientemente del tipo de pieza moldeada y del grosor de la pared. Una vez que la reacción se ha completado en el molde, no se producen más cambios en las propiedades mecánicas, eléctricas o térmicas. No es necesario el templado y la contracción posteriores, ya que la reacción es prácticamente nula. Esta es también una de las razones de la excelente estabilidad térmica a largo plazo de los compuestos de moldeo epoxi.

Principales ámbitos de uso

De este modo, cumplen los exigentes requisitos de una gran variedad de aplicaciones en la electrónica, la tecnología médica y la industria del automóvil. Con la continua miniaturización de los componentes eléctricos y el aumento simultáneo de su rendimiento, los requisitos de los sistemas de encapsulado aislante que protegen frente a las influencias ambientales son cada vez más estrictos. Por ejemplo, en el campo de la tecnología médica, deben ser capaces de soportar numerosos procesos de esterilización sin sufrir daños y presentar un alto grado de resistencia a los rayos X.

Requisitos para la preparación de compuestos

El requisito fundamental en la preparación de los compuestos de moldeo de resina epoxi, además de la incorporación cuidadosa de altas proporciones de aditivos, es mantener el límite de temperatura absoluta por debajo de la temperatura de reticulación. Esto funciona perfectamente con la amasadora BUSS gracias a su principio de funcionamiento, por el cual a cada cuidadoso ciclo de cizallamiento le sigue una secuencia de distensión. Las temperaturas óptimas del proceso se pueden registrar en cualquier momento midiendo con precisión la temperatura del producto a través de los pernos de amasado taladrados. Estos datos también pueden utilizarse como prueba de garantía de calidad. Gracias a las soluciones personalizadas según el material, la vida útil en la cámara de proceso es superior a la media.

El rendimiento económico y todas las ventajas de una producción continua, así como la sumamente constante y probada calidad del producto, el alto grado de aprovechamiento y la disponibilidad de las instalaciones, enmarcan la excelente idoneidad de la tecnología de amasadoras BUSS.

Por ello, las amasadoras BUSS, que cuentan con el aval de la amplia experiencia de BUSS en la técnica de procesamientos, son la primera opción para la preparación continua de compuestos de moldeo epoxi.

Configuración típica de una instalación para EMC

Los sistemas BUSS de preparación de compuestos para EMC ofrecen las siguientes ventajas específicas

  • Mezclado distributivo intensivo
    La amasadora BUSS realiza un mezclado distributivo intensivo, gracias a la combinación del movimiento de rotación y de oscilación axial del husillo de mezcla y amasado que producen flujos de elongación, una gran cantidad de superficies de cizallamiento y un mezclado a lo largo de varios canales

  • Capacidad de grandes proporciones de carga
    La tecnología de las amasadoras BUSS permite alcanzar proporciones de carga de hasta un 90 % mediante la distribución de 2-3 posiciones de alimentación, el aprovechamiento de dispositivos de alimentación, como los husillos de alimentación lateral, la alimentación gravimétrica de las cargas, el venteo de retroceso y la excelente eficacia de avance. Las tasas de cizallamiento moderadas de la amasadora permiten un fácil manejo de las elevadas viscosidades que se producen cuando se trabaja con grandes porcentajes de carga.

  • Tasas de cizallamiento uniformes y moderadas
    Las tasas de cizallamiento uniformes permiten efectuar en la amasadora un mezclado controlado con bajas temperaturas, introduciendo sólo la energía de cizallamiento necesaria para la tarea que se está realizando. La estrecha distribución de las tasas de cizallamiento, en comparación con sistemas alternativos, garantiza un desarrollo uniforme del cizallamiento para cada una de las partículas. Esto produce un compuesto de alta calidad con un reducido aporte de energía.

  • Regulación precisa de la temperatura
    La amasadora BUSS permite una regulación precisa de la temperatura gracias a la introducción controlada de energía y las tasas de cizallamiento uniformes y moderadas, así como el control de la temperatura mediante termopares que están montados en pernos de amasado huecos envueltos de polímero en posiciones relevantes a lo largo de la sección de proceso

  • Materiales altamente resistentes al desgaste
    Las nuevas aleaciones de metal duro ofrecen un rendimiento extraordinario para aplicaciones altamente abrasivas, como el EMC. La vida útil de los elementos y de los pernos de amasado se multiplica por cinco en comparación con los materiales tradicionales resistentes al desgaste.

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