Sistemas de preparación de compuestos antiestáticos

Debido a las elevadas resistencias volumétricas y superficiales de polímeros como el poliestireno, los policarbonatos y las poliolefinas, las cargas electrostáticas solo pueden disiparse muy lentamente. El efecto conocido como carga triboeléctrica, en el que un solo contacto basta para cargar electrostáticamente la superficie, hace que los componentes salgan a menudo de la máquina de moldeo ya cargados estáticamente.

Esta carga puede tener consecuencias desagradables o incluso peligrosas para los usuarios y los procesadores. Los plásticos con carga electrostática atraen el polvo, se adhieren entre sí, son difíciles de imprimir y se descargan con altas intensidades de campo mediante chispas que, aunque son fisiológicamente inofensivas, pueden contener energía suficiente para encender medios explosivos.

Principales ámbitos de uso

Los aditivos antiestáticos se pueden utilizar para reducir la resistencia superficial o volumétrica, de manera que las cargas puedan disiparse con suficiente rapidez. Esto se consigue utilizando mezclas maestras (masterbatch) antiestáticas de eficacia permanente o migratoria de varios tipos. Las sustancias migratorias requieren una determinada humedad ambiental para producir el efecto deseado. Además de los materiales conductores a base de carbono, como el negro de humo y el grafito, hay polímeros conductores, como los polímeros de poliéter o la polianilina, que juegan un papel cada vez más importante entre las sustancias de eficacia permanente debido a su baja coloración intrínseca. Estos permiten colorear los materiales según se desee y forman una red conductora de iones en la matriz base.

Requisitos para la preparación de compuestos

La preparación de estos concentrados antiestáticos es un campo tan amplio como los aditivos utilizados y sus modos de actuación. El objetivo es lograr las propiedades conductoras en el producto final, y a menudo se combinan con otras características, como la coloración. La enorme variedad de requisitos —que pueden ir desde altas cargas y diferentes estados de los agregados, hasta materias primas y productos finales sensibles al cizallamiento y a la temperatura— requiere un sistema de aplicación universal. La amasadora Buss se considera actualmente el sistema con las mejores cualidades en todos los aspectos. Y gracias a su libertad de diseño del sistema, la amasadora Buss se adapta específicamente a los requisitos cambiantes de las zonas de proceso con configuraciones orientadas a la aplicación.

De este modo, se pueden conseguir resultados óptimos en cuanto a calidad y rendimiento. Además, la fácil accesibilidad a través de carcasas abatibles o retráctiles permite realizar cambios extremos de producto con una alta disponibilidad. Gracias a la dilatada experiencia de Buss en la técnica de procesamientos, la amasadora Buss es una opción segura y con proyección de futuro para la producción de compuestos antiestáticos.

Elektrostatic sensitive electronics can be protected with antistatic compounds.

Diseño típico de una instalación para la preparación de compuestos antiestáticos

Los sistemas BUSS de preparación de compuestos antiestáticos ofrecen las siguientes ventajas específicas

  • Fácil acceso a las piezas del proceso
    Los componentes de la tecnología de amasado BUSS, como los elementos del husillo, cubiertas de revestimiento y pernos de amasado, se pueden sustituir fácilmente, ya que la sección de proceso desplegable de la amasadora BUSS facilita el acceso a ellos. Todos estos elementos se pueden sustituir sin tener que desmontar la carcasa o el husillo oscilante.

  • Configuración flexible de la sección de procesamiento
    Los elementos del husillo, cubiertas de revestimiento y pernos de amasado son componentes que se pueden sustituir fácilmente, ya que la sección de proceso desplegable de la amasadora BUSS facilita el acceso a ellos. Todos estos elementos se pueden sustituir sin tener que desmontar la carcasa o el husillo.

  • Capacidad de grandes proporciones de carga
    La tecnología de las amasadoras BUSS permite alcanzar proporciones de carga de hasta un 90 % mediante la distribución de 2-3 posiciones de alimentación, el aprovechamiento de dispositivos de alimentación, como los husillos de alimentación lateral, la alimentación gravimétrica de las cargas, el venteo de retroceso y la excelente eficacia de avance. Las tasas de cizallamiento moderadas de la amasadora permiten un fácil manejo de las elevadas viscosidades que se producen cuando se trabaja con grandes porcentajes de carga.

  • Mezclado distributivo intensivo
    La amasadora BUSS realiza un mezclado distributivo intensivo, gracias a la combinación del movimiento de rotación y de oscilación axial del husillo de mezcla y amasado que producen flujos de elongación, una gran cantidad de superficies de cizallamiento y un mezclado a lo largo de varios canales

  • Mezclado intensivo con menos energía específica
    Las amasadoras BUSS de varias aletas de última generación alcanzan un mayor efecto de mezclado con un 15-40 % menos de energía específica. Esto es debido al incremento del número de ciclos de mezclado que está adaptado de forma óptima a cada una de las zonas del proceso. La energía necesaria para la plastificación se proporciona casi exclusivamente de forma mecánica (disipativa) como energía de cizallamiento.

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Descarges

  • COMPEO