Amasadoras BUSS Serie KX

La tecnología de mezclado más eficaz para masas de ánodo

Desde hace más de 60 años las amasadoras BUSS de las series KE y CP son los sistemas de referencia para la preparación económica de compuestos de masas de ánodo. Continuamos con la tradición original de la tecnología KX. Segura. Eficiente. Acreditada.

En el año 2012, diez años después de la exitosa introducción de la tecnología de husillos de cuatro aletas en la preparación de compuestas de plástico, que duplicó el volumen de producción y sentó nuevas bases para la eficiencia del mezclado, BUSS AG revisó y mejoró los procedimientos de moldeado matemáticos basados en la utilización de disolventes para la mezcla de masas de ánodo.

La geometría KX de cuatro aletas que de ahí resultó ofrece las siguientes ventajas frente a la tecnología convencional de tres aletas:

  • Un caudal hasta un 50 % mayor con
  • el mismo tamaño de máquina
  • Un mezclado más intenso gracias al aumento de las superficies de cizallamiento en un 33 %
  • Microdispersión mejorada gracias al aumento del flujo de elongación en un 45 %
  • Mayor capacidad volumétrica

Aspectos referentes al proceso

La cámara de procesado de la amasadora KX está dividida en cuatro zonas funcionales, en las que la geometría del husillo ha sido optimizada con objetivos específicos:

  • Zona de alimentación: La zona de alimentación recoge el coque precalentado y lo transporta a la zona de proceso. Esto se efectúa con elementos de avance con paso continuo.
  • Zona de transición: En la siguiente zona de transición se inyecta brea líquida directamente en la materia prima a través de los orificios de unos pernos de amasado taladrados. Al final de esta zona el perfil del husillo deja de tener la función de transporte y pasa a ser de mezclado y amasado.
  • Zona de amasado: En la zona de mezclado y amasado lo importante es obtener una mezcla óptima. Mediante innumerables flujos de elongación y separaciones con tasas de cizallamiento uniformes se consigue la máxima homogeneidad de la masa.
  • Estrangulación dinámica: El estrangulador dinámico es un método innovador que sustituye a la tobera que se utilizaba hasta ahora. Las aletas de husillo con efecto de alimentación reducido ralentizan el flujo de la masa. De este modo aumenta el grado de carga en la zona de amasado, con lo que se consigue una mezcla óptima.

Características y ventajas

  • Mejor calidad del ánodo gracias a la tecnología de mezclado de cuatro aletas con estrangulación dinámica
  • Mayor rendimiento específico en relación al tamaño de la máquina
  • Menor gasto de mantenimiento gracias a la zona de proceso más corta y la estrangulación dinámica.
  • Menores costes de inversión, de instalación y de mantenimiento gracias al calentamiento eléctrico y a haber suprimido el sistema de cierre hidráulico.
  • Mayor seguridad y facilidad de manejo mediante el calentamiento hidráulico
  • Óptima mezcla y dispersión de la brea mediante la inyección directa de brea líquida, con lo que se evitan las incrustaciones y la formación de grumos
  • No se liberan componentes volátiles debido a la inyección directa de brea líquida
  • Mejor accesibilidad al haber suprimido el cojinete externo del husillo
  • Tiempos de paro más cortos y mayor facilidad de mantenimiento
  • Menos espacio necesario gracias al diseño más corto y compacto de la máquina
  • Mejor relación calidad/precio en los costes de inversión, funcionamiento y mantenimiento

Para más información

Aplicaciones habituales

Las masas de ánodo tienen una importancia fundamental en la producción industrial del aluminio.

Datos técnicos y aplicaciones

  • BUSS Kneader Series KX
  • Aluminium Journal: Four-Flight Technology greatly enhances throughput and quality
  • Aluminium Times: KX Kneader series launch