Compoundiersysteme für Luxury Vinyl Tiles (LVT)

Der Begriff LVT steht für Luxury Vinyl Tiles. Dabei handelt es sich um Bodenfliesen auf Vinyl- beziehungsweise PVC-Basis.
Sie bestehen aus mehreren Schichten – eine dieser Schichten ist die sogenannte „Dekorschicht“. Die Dekorschicht wird bedruckt und ermöglicht nahezu unbegrenzte Design- und Farbmöglichkeiten. So sind Holz-, Keramik- und Steindekore optisch kaum noch vom Original zu unterscheiden.

Spezielle Prägetechniken sorgen zudem für ein entsprechendes haptisches Ergebnis. Sie haben eine Einbauhöhe von wenigen Millimetern, können direkt auf einem vorbereiteten Untergrund verlegt werden und gelten als besonders pflegeleicht. Aufgrund der Vinyl-Basis und der Möglichkeit zum Einarbeiten von merklichen Recycling-Fraktionen weisen die Produkte einen niedrigen CO2-Fussabdruck sowie eine gute Energiebilanz auf.

Typische Anwendungen

Diese herausragenden Eigenschaften haben LVT zu einem hochgeschätzten Bodenbelag im Wohnbereich, gewerblichen wie auch öffentlichen Bauten gemacht. Dies geht einher mit aussergewöhnlich hohen Wachstumsraten und davon abgeleitet fortwährend optimierten Herstellungsmethoden.

Produktionsanforderungen an LVT

Um diese besonderen Eigenschaften von LVT zu erreichen, wird der Bodenbelag – wie erwähnt – aus mehreren spezialisierten Schichten zusammengesetzt. Dies geschieht klassischerweise durch ein separates Herstellen der Compounds auf Buss-Ko-Knetern und entsprechenden Kalandrier-Vorgängen. Die einzelnen Schichten werden im nachfolgenden Verfahren verpresst.

Im optimierten Verfahren wird nun die dreischichtige Kernschicht des Bodenbelags mit Hilfe von zwei Extrudern und zwei Glättwerken hergestellt. Im ersten Buss-Ko-Kneter wird ein PVC-Compound, dem mithilfe der Seitenzuführungen und Split-feed ein hoher Anteil mineralischer Füllstoffe sowie weitere Additive zugesetzt werden, plastifiziert und homogenisiert. Der Druckaufbau zur Speisung einer Breitschlitzdüse wird durch einen angeflanschten Austragsextruder realisiert und sichert dadurch die Entkoppelung des Compoundierschrittes. Im anschliessenden ersten Glättwerk wird das Compound auf das Glasvlies aufgetragen. Dieser Verbund wird in das zweite Glättwerk geführt, wo die im zweiten Buss-Ko-Kneter aufbereitete PVC-Mischung auf die andere Seite des Glasvlieses aufgetragen wird. Die Inline-Verarbeitung, Compoundierung und Plattenherstellung in derselben Wärme, ist der grosse Vorteil des Verfahrens: Der thermisch sensible Werkstoff PVC wird schonend behandelt und Zwischenkühl-/Erwärmungsschritte entfallen. Im Anschluss an das zweite Glättwerk werden auf das dreischichtige Kernmaterial die Dekor- und Verschleissschutzschicht auflaminiert. Nun durchläuft der 5-Schicht-Verbund eine Prägestation sowie eine Temperstrecke zur Gewährleistung der Dimensionsstabilität und wird abschliessend auf Mass geschnitten.

So konnten und können mit der Buss-Verfahrensexpertise und dem fortwährend weiterentwickelten Stärkeprofil des Buss-Ko-Kneters spezifische Anforderungen adressiert werden: Mit uniformen, moderaten und im Bedarfsfall anpassbaren Schergeschwindigkeiten und intensiven Mischvorgängen werden optimale Produkt-Eigenschaften erzielt. Das Ausformen über die Breitschlitzdüse erlaubt den Einsatz der Glättwerk-Technologie für die ökonomische Direktverarbeitung. Die Nutzung der beschriebenen Technologie-Features zeigt beispielhaft auf, warum Buss seit jeher Technologie- und Marktführerschaft beim Aufbereiten von Vinyl-basierten Werkstoffen ist.

Flooring with luxury vinyl tiles

Typisches Anlagenlayout für LVT Compounds

BUSS Compoundiersysteme für die Aufbereitung von LVT Compounds bieten folgende spezifische Vorteile

  • Entgasung von flüchtigen Bestandteilen
    Flüchtige Stoffe werden in der Regel durch eine Vakuum-Entgasung am Ende des Verfahrensteils oder ergänzend in der Austragseinheit entfernt. Die hohe Zahl an Mischzyklen, Scherungen und Umschichtungen der BUSS Ko-Kneter-Technologie sorgt für eine kontinuierliche Erneuerung der Compound-Oberfläche. Auf diese Weise können eingetragene Luft oder flüchtige Bestandteile hocheffizient minimiert werden.

  • Intensives distributives Mischen
    Der BUSS Ko-Kneter gewährleistet ein intensives verteilendes Mischen, da die Überlagerung von Rotation und Axialbewegung der Misch- und Knetschnecke Dehnströmungen bewirkt sowie eine grosse Anzahl an Scheroberflächen und dabei ein kanalübergreifendes Mischen erzeugt.

  • Enges Temperaturspektrum
    Mit dem BUSS Ko-Kneter kann dank gleichförmiger, moderater Scherraten im ganzen Schneckengang ein enger, definierter Temperaturbereich eingehalten und die Temperaturspitzen anderer Systeme vermieden werden. Dies erlaubt das präzises Einhalten eines engen Temperaturspektrums über die ganze Verfahrenslänge.

  • Compoundieren und Druckaufbau in zwei unabhängigen Schritten optimierbar
    Das Mischen im Ko-Kneter erfolgt unabhängig vom Druckaufbau in der nachgeschalteten Austragseinheit, was ein individuelles Optimieren der beiden Prozess-Schritte erlaubt. Dies erlaubt ein Aufbereiten bei niedrigen Drücken und tiefen Temperaturen sowie eine optimale Granulierung, während die Temperaturkontrolle jederzeit gewährleistet bleibt.

  • Flexible Konfiguration des Verfahrensteils
    Schneckenelemente, Auskleidungsschalen, Stauringe und Knetbolzen sind leicht auszutauschende Komponenten, die durch Öffnen des aufklappbaren Verfahrensteils des BUSS Ko-Kneters einfach zugänglich sind. All diese Elemente können ohne Ausbau von Gehäuse oder der Schneckenwelle ausgetauscht werden.

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