Compoundiersyssteme für Antistatische Compounds

Die sehr hohen Durchgangs- und Oberflächenwiderstände von Polymeren wie Polystyrol, Polycarbonaten und auch Polyolefinen bewirken, dass Ladungen nur sehr langsam abfließen können. Der als triboelektrische Aufladung bekannte Effekt, bei dem ein einmaliger Kontakt genügt, um die Oberfläche elektrostatisch aufzuladen, hat zur Folge, dass Bauteile oft schon statisch geladen aus der formgebenden Maschine kommen.

Solche Aufladung kann für Anwender und Weiterverarbeiter unangenehme bis gefährliche Folgen haben. Elektrostatisch aufgeladene Kunststoffe ziehen Staub an, haften aneinander, lassen sich schlecht bedrucken und entladen sich bei hohen Feldstärken über Funken, die zwar physiologisch unbedenklich sind, aber ausreichend Energie zur Zündung explosionsfähiger Medien besitzen können.

Typische Anwendungen

Durch antistatisch wirkende Additive können Oberflächen- oder Durchgangswiderstand so weit vermindert werden, dass die Ladungen genügend schnell abfließen können. Dies wird durch den Einsatz von permanent wirksamen oder migrierenden Antistatik-Masterbatches unterschiedlicher Art realisiert. Dabei benötigen die migrierenden Stoffe eine gewisse Umgebungsfeuchte, um die entsprechende Wirkung zu entfalten. Neben leitfähigen Materialien auf Kohlenstoffbasis wie Russe und Graphite spielen aufgrund deren geringen Eigenfarbe leitfähige Polymere wie Polyetherpolymere oder Polyanilin eine immer grössere Rolle bei den permanent wirksamen Stoffen. Diese lassen ein beliebiges Einfärben der Werkstoffe zu und bilden ein ionenleitendes Netzwerk in der Basismatrix.

Anforderungen an die Compoundierung von antistatischen Compounds

Das Aufbereiten dieser Antistatik-Konzentrate ist ein breites Feld, so breit wie die dazu eingesetzten Zuschlagstoffe und ihre Wirkungsweisen. So werden gezielt Leiteigenschaften im Endprodukt angestrebt und oft mit weiteren, wie z.B. Farben kombiniert. Das enorm breite Feld an Anforderungen, die von hohen Beladungen, verschiedene Aggregatszustände der Zuschlagstoffe bis hin zu scher- und temperaturempfindlichen Ausgangs- und Endprodukten gehen können, erfordert ein universal einsetzbares System. Der Buss Ko-Kneter gilt als das System mit den besten Allrounder-Qualitäten. Die Designfreiheit des Systems ermöglicht zudem spezifisch auf verändernde Anforderungen in den Verfahrenszonen mit gezielt gewählten Konfigurationen einzugehen.

So kann das Maximum bezüglich Qualität und Durchsatz erzielt werden. Die einfache Zugänglichkeit durch aufklappbare oder abfahrbare Gehäuse erlaubt extreme Produkt-Abfolgen bei hoher Verfügbarkeit. Die breit abgestützte Buss Verfahrensexpertise macht den Buss Ko-Kneter zur sicheren und zukunftsgerichteten Wahl für das Compoundieren von Antistatik-Compounds.

Elektrostatic sensitive electronics can be protected with antistatic compounds.

Typisches Anlagenlayout für Antistatika

BUSS Compoundiersysteme bieten bei der Aufbereitung von Antistatika folgende spezifische Vorteile

  • Einfacher Zugang zu Prozessteilen
    Dank dem aufklappbaren Gehäusedesign des BUSS Ko-Kneters mit einem einzigartigen Öffnungswinkel von 120° ist ein optimaler Zugang zu den Prozessteilen gewährleistet. Dies ermöglicht eine einfache Anpassung der Schneckengeometrie innerhalb von Minuten, ohne Ausbau von Schneckenwelle oder Gehäuse, was schnelle Produktwechsel, höchste Verfügbarkeit und damit höhere Renditen garantiert.

  • Flexible Konfiguration des Verfahrensteils
    Schneckenelemente, Auskleidungsschalen, Stauringe und Knetbolzen sind leicht auszutauschende Komponenten, die durch Öffnen des aufklappbaren Verfahrensteils des BUSS Ko-Kneters einfach zugänglich sind. All diese Elemente können ohne Ausbau von Gehäuse oder der Schneckenwelle ausgetauscht werden.

  • Hohe Füllgrade erzielbar
    Die BUSS Technologie erlaubt Füllstoffanteile von bis zu 90 %, durch das Aufteilen auf 2-3 Zuführpositionen, nutzen von Einspeiseorganen wie Seitenzuführschnecken, gravimetrischer Zuführung von Füllstoffen, Rückwärtsentlüftung und einer hervorragenden Fördereffizienz. Die moderaten Scherraten des Ko-Kneters erlauben eine mühelose Handhabung der hohen Viskositäten, die bei hohen Füllstoffgraden entstehen.

  • Intensives distributives Mischen
    Der BUSS Ko-Kneter gewährleistet ein intensives verteilendes Mischen, da die Überlagerung von Rotation und Axialbewegung der Misch- und Knetschnecke Dehnströmungen bewirkt sowie eine grosse Anzahl an Scheroberflächen und dabei ein kanalübergreifendes Mischen erzeugt.

  • Intensives Mischen bei tiefem spezifischem Energieeintrag
    Mehrflügelige BUSS Compounder der neusten Generation erzielen ein höhere Mischwirkung bei einem um insgesamt 15–40 % niedrigeren spezifischen Energieeintrag. Dies liegt an einer höheren Zahl an Mischzyklen, die optimal auf die jeweiligen Prozesszone abgestimmt ist. Die zum Aufschmelzen erforderliche Energie wird nahezu ausschließlich mechanisch (dissipativ) als Scherenergie eingeleitet.

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