Silikonelastomere
Strukturell zwischen anorganischen und organischen Verbindungen
Aufgrund ihres typisch anorganischen Gerüsts und der organischen Reste stehen Silikone zwischen anorganischen und organischen Verbindungen. Sie sind Hybride und weisen ein einzigartiges Eigenschaftsspektrum auf, das von keinem anderen Kunststoff erreicht wird.
Dem englischen Chemiker Frederic Stanley Kipping gelang zu Beginn den 20. Jahrhunderts die erste Synthese von organischen Silizium-Verbindungen, die Basis von Polyorganosiloxanen. Mit der Suche nach Alternativen für Naturkautschuk wurden die Arbeit Kippings und andere frühere Arbeiten zur Chemie des Siliziums für die Industrieforschung interessant.
Der US-amerikanische Chemiker Eugene G. Rochow und der deutsche Chemiker Richard Müller fanden im Jahre 1940 nahezu gleichzeitig eine Möglichkeit zur großtechnischen Herstellung der Chlormethylsilane, der wichtigsten Vorprodukte zur Herstellung der Silikone. Das Verfahren wird heute als Müller-Rochow-Synthese bezeichnet.
Die Silikonpolymere werden entweder mit linearen Oligomeren in einem Polykondensations-Verfahren oder mit zyklischen Siloxanen in einem Ringöffnungspolymerisations-Prozess hergestellt.
Verstärkende Stoffe und Füllstoffe sind Bestandteile von Silikonmassen. Ihre Art und Menge beeinflussen das mechanische sowie das chemische Verhalten der durch Vernetzung entstehenden Silikonelastomere. Sie lassen sich außerdem gut durch geeignete Pigmente und Farbstoffe einfärben.
Typische Anwendungsbereiche
Silikonelastomere können aufgrund ihres besonderen und breit anpassbaren Eigenschaftsprofils in vielen Anwendung vorteilhaft eingesetzt werden. So machen die guten elektrischen Isolationseigenschaften und die über einen weiten Temperaturbereich gleichbleibenden physikalischen Eigenschaften sie für Einsätze in der Elektro- und Elektronikindustrie zu einer exzellenten Wahl.
Dank der wasserabweisenden Wirkung, der Alterungs- und Witterungsbeständigkeit und Aufnahme von Dehn- und Schwingungsbewegungen können komplexe Herausforderungen im Hoch- und Tiefbau gelöst werden. Vielfältige Einsätze in der Fahr- und Flugzeugtechnik, der chemischen Industrie, der Kunststofftechnik und vielen weiteren Bereichen sind bekannt.
Vorteile
BUSS Compoundiersysteme bieten bei der Aufbereitung von Silikonelastomeren folgende spezifische Vorteile
Anforderungen an die Compoundierung
von Silikonelastomeren
Der BUSS Ko-Kneter wird seit Jahrzehnten sehr erfolgreich von führenden Marktteilnehmern der Silikonindustrie eingesetzt. Dies zum einen in der Polymerherstellung mittels Polykondensations- oder Polymerisationsverfahren, in denen der Ko-Kneter als großvolumiger, kontinuierlicher Reaktor eingesetzt wird. Die Handhabung von sehr breiten Viskositätsspektren, die präzise Zugabe von Reaktanden durch hohlgebohrte Knetbolzen, die exzellente Temperaturführung sowie der Betrieb bei sehr niedrigem absolutem Druck sind wichtige Gründe für dessen Einsatz.
Ein weiterer Einsatzbereich ist das eigentliche Compoundieren von Silikonelastomeren (HTV) und Silikondichtmassen (RTV). Verstärkende Stoffe wie hochdisperse Kieselsäure oder klassische Füllstoffe und weitere Formulierungsbestandteile werden compoundiert und unerwünschte Begleitstoffe entgast. Die moderaten Schergeschwindigkeiten in Kombination mit äußerst hohen Faltungszahlen ermöglichen exzellente Mischresultate und die Handhabung von sehr hochviskosen Massen ohne lokale Überhitzungen.
Der modulare und dadurch anpassbare Aufbau der ganzen Anlagen und die breit abgestützte Buss Verfahrensexpertise machen den Buss Ko-Kneter zu einer exzellenten Wahl für das Herstellen von Silikonpolymeren und das Compoundieren von Silikonmassen in allen Klassen.
Typisches Anlagenlayout
