EMC-Compounds in einer Leiterplatte
Anwendung

Epoxidharz-Formmassen (EMC)

für den Einsatz in der Elektronik, Medizintechnik und Automobilindustrie

Epoxy Moulding Compounds (EMC) sind seit langem bekannt für ihre guten elektrischen und mechanischen Eigenschaften sowie die exzellente Chemikalien- und Alterungsbeständigkeit. Die ersten Beschreibungen und Patente sind seit den 1930er Jahren bekannt.

Das Compound von Epoxidharz-Formmassen besteht aus einer Polymermatrix (Epoxidharze, Härter und Beschleuniger Katalysator), die mit Füllstoffen, Verstärkungsmaterialien, Pigmenten, Trennmitteln, etc. vermischt und zu Granulaten/Chips geformt wird.

Typische Anwendungsbereiche

Glasdioden als Beispiel für Epoxidharz-Formmassen
Medizinische Endoskope als Beispiel für umspritzte Epoxidharz-Formmassen
Epoxidharz-Technologie ist eine geeignete Methode zur Herstellung von Automobilteilen
Endoskopie als Beispiel für die Anwendung von Epoxidharz-Formmassen
Elektronische Bauteile aus Epoxidharz-Formmassen

Epoxidharz-Formmassen reagieren in einer Polyadditionsreaktion, d. h. es entstehen keine Nebenprodukte bei der Formgebung. Daher werden unabhängig von der Art des Formteils die gleichen Endeigenschaften erreicht, unabhängig von der Wandstärke.

Wenn die Reaktion in der Form beendet ist, findet keine weitere Veränderung der mechanischen, elektrischen oder thermischen Eigenschaften statt. Eine Nachhärtung ist nicht erforderlich und die reaktionsbedingte Nachschwindung ist praktisch null. Dies ist auch einer der Gründe für die hervorragende Langzeitwärmestabilität von Epoxid-Formmassen.

Damit erfüllen sie anspruchsvolle Anforderungsprofile für vielfältige Anwendungen in der Elektronik, Medizintechnik und Automobilindustrie. Mit der laufend fortschreitenden Miniaturisierung der elektrischen Bauteile und der gleichzeitigen Steigerung ihrer Leistung werden die Anforderungen an ein isolierendes und gegen Umwelteinflüsse schützendes Umhüllungssystem in zunehmendem Masse erhöht.

So müssen sie z.B. in der Medizintechnik zahlreiche Sterilisationsprozesse unbeschadet überstehen und ein hohes Maß an Beständigkeit gegen Röntgenstrahlen aufweisen.

Mehr Einblicke in unsere Möglichkeiten für die Kunststoff-Industrie und Medizintechnik

Vorteile

BUSS Compoundiersysteme bieten folgende spezifische Vorteile für die Aufbereitung von Epoxidharz

Der BUSS Ko-Kneter gewährleistet ein intensives verteilendes Mischen, da die Überlagerung von Rotation und Axialbewegung der Misch- und Knetschnecke Dehnströmungen bewirkt sowie eine große Anzahl an Scheroberflächen und dabei ein kanalübergreifendes Mischen erzeugt.

Die BUSS-Technologie der Compoundiermaschinen erlaubt hohe Füllstoffanteile durch das Aufteilen auf 2-3 Zuführpositionen, nutzen von Einspeiseorganen wie Seitenzuführschnecken, gravimetrischer Zuführung von Füllstoffen, Rückwärtsentlüftung und einer hervorragenden Fördereffizienz. Die moderaten Scherraten des Ko-Kneters erlauben eine mühelose Handhabung der hohen Viskositäten, die bei hohen Füllstoffgraden entstehen.

Gleichförmige Scherraten ermöglichen ein kontrolliertes Mischen in der Compoundiermaschine bei tieferen Temperaturen, während nur die erforderliche Scherenergie für die anliegende Verfahrensaufgabe eingeleitet wird. Die enge Scherratenverteilung, im Vergleich zu alternativen Systemen, gewährleistet gleichförmige Scherverläufe für jedes einzelne Partikel. Dies führt zu einer hochwertigen Aufbereitung bei geringerer Energieeinleitung.

Der BUSS Ko-Kneter erlaubt eine präzise Temperaturführung aufgrund einer kontrollierten Energieeinleitung und gleichförmigen, moderaten Scherraten, sowie deren Temperaturüberwachung durch Thermoelemente. Diese sind in von Polymer umgebenen, hohlgebohrten Knetbolzen an relevanten Positionen entlang des Verfahrensteils montiert.

Neuartige Hartmetalllegierungen bieten eine hervorragende Leistung für hochabrasive Anwendungen wie EMC. Die Lebensdauer von Elementen und Knetbolzen konnte im Vergleich zu herkömmlichen verschleißfesten Materialien um den Faktor 5 erhöht werden.

Anforderungen an die Compoundierung

von Epoxidharz-Formmassen

Im Aufbereitungsschritt für Epoxidharz-Formmassen ist, neben dem schonenden Einarbeiten der hohen Anteile an Zuschlagstoffen, das Einhalten der absoluten Temperaturgrenze unterhalb der Vernetzungstemperatur die zentrale Anforderung. Dies gelingt mit dem BUSS Ko-Kneter aufgrund seines Arbeitsprinzips, bei dem nach jedem schonenden Scherzyklus eine Entspannungssequenz erfolgt, in hervorragender Weise.

Die optimalen Prozesstemperaturen können jederzeit durch exakte Messung der Produkttemperatur über gebohrte Knetbolzen erfasst werden. Diese Daten können außerdem als Qualitätssicherungsnachweis herangezogen werden. Maßgeschneiderte Werkstofflösungen sind verantwortlich für überdurchschnittliche Standzeiten im Verfahrensraum.

Die wirtschaftlichen Durchsätze und alle Vorteile der kontinuierlichen Produktionsweise, wie äußerst konstante und nachvollziehbare Produktqualität, hoher Ausnutzungsgrad und Verfügbarkeit der Anlagen runden die exzellente Eignung der BUSS Ko-Kneter Technologie ab. Ergänzt durch die breitabgestützten Buss Verfahrensexpertise ist der BUSS Ko-Kneter die erste Wahl für das kontinuierliche Compoundieren von Epoxid-Formmassen.

Typisches Anlagenlayout

Lernen Sie unsere Ko-Kneter Baureihen kennen

BUSS Ko-Kneter

auf der ganzen Welt

Unsere patentierten Ko-Kneter sind heute weltweit vertreten und unterstützen unsere Kunden in der Produktion von Kunststoffen. Mit Hilfe der BUSS Compoundieranlagen können unsere Kunden alle anspruchsvollen Anforderungen der Epoxidharz- Compoundierung bewältigen.

Weltkarte mit Übersicht über Ko-Kneter, die in der EMC Compoundierung im Einsatz sind

Anzahl der eingesetzten Ko-Kneter in der EMC-Compoundierung

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COMPEO Baureihe

Wir präsentieren: COMPEO, der hochmoderne Compounder, der mehr Vielseitigkeit in seiner Anwendung, höhere Flexibilität in der Verfahrenstechnik und einen gesteigerten Mehrwert bei der Compoundproduktion bietet.

Epoxy Moulding Compounds Fact Sheet

Neben der schonenden Einarbeitung hoher Additivanteile ist die zentrale Anforderung bei der Herstellung von Epoxidharz-Formmassen die Einhaltung der absoluten Temperaturgrenze unterhalb der Vernetzungstemperatur.

Anlagen- und Systemlösungen

Individuelle Compoundier-Anlagen von BUSS: maßgeschneiderte Konzepte, Integration aller Komponenten, präzise Montage und reibungslose Inbetriebnahme. Mit umfassendem Know-how entstehen nachhaltige Lösungen für unterschiedlichste Materialanwendungen.