Der konfigurierbare Verfahrensraum des COMPEO Compounders eröffnet durch den Einsatz von Misch- und Knetelementen mit zwei bis vier Flügelreihen völlig neue verfahrenstechnische Möglichkeiten. Die Kombination von herkömmlichen drei- und vierflügeligen Elementen mit neu entwickelten Mischelementen erlaubt es zum einen, bisher konträre Ziele zu erreichen, wie einen hohen spezifischen Durchsatz bei kontrollierbarem Energieeintrag. Zum anderen ist das COMPEO Prozessfenster deutlich größer als bei bisherigen Baureihen. Der Durchsatz lässt sich im Verhältnis 1:6 variieren, was sowohl die Anlagenflexibilität als auch die Bedienerfreundlichkeit erhöht. Besonders vorteilhaft ist das hohe Durchsatzverhältnis beim Anfahren, bei Kleinchargen und bei Inline-Prozessen, wenn das Nachfolgeaggregat eine konstante Produktqualität auch bei stark variierenden Durchsatzmengen benötigt.

Unsere Compounder-Baureihe ermöglicht vergleichslos gleichförmige, moderate Scherraten. So wird die Verarbeitung scherempfindlicher Compounds fast zum Kinderspiel. Die hoch-präzise Temperaturführung durch das Wellen-innenliegende Heizelement und die zahlreichen Temperaturfühler sichert konstante Temperaturzonen im Prozessraum. Die einzigartige Schneckengeometrie erlaubt hohe Füllgrade für mehr Durchsatz. Und die Flüssigkeitseinspritzungen, die an jeder Bolzenposition anbringbar sind, ermöglichen eine noch präzisiere Flüssigkeitszugabe in den Compoundierprozess.

In der Grundversion mit zwei Einzugszonen werden Polymere, Additive und einige der Füllstoffe durch die erste Einzugsöffnung zugeführt. In der Schmelzzone werden die Polymere geschmolzen und mit den Additiven gemischt. In der zweiten und dritten Einzugszone werden über eine Seitendosierung weitere Füllstoffe zugeführt und in der nachfolgenden Mischzone homogen verteilt. Erstaunlich flexibel. Erstaunlich anders. Flüchtige Stoffe und Lufteinschlüsse werden in der Entgasungszone ausgestoßen, bevor das Produkt an das Austragsaggregat weitergegeben wird. Prozesslänge, Art und Anzahl der Zuführeinheiten, Temperatur, Entgasung und Prozessgeometrien werden nach der jeweiligen Kunststoff-Compoundieranwendung definiert.

Die Schneckengeometrien der COMPEO Baureihe sorgen für einen hohen Durchsatz bei bis zu 20 % niedrigeren Drehzahlen. Durch die Erhöhung des volumenbezogenen Drehmoments um 15 % wird die Konfiguration von längeren Mischzonen ermöglicht. Das Ergebnis sind stabilere Prozessbedingungen ohne zusätzliche Erhöhung des Energieeintrages. Alle Knetflügel sind als Freiformflächen gestaltet, sodass sie eine gleichmäßig intensive Scherung des Produkts sichern und damit lokale Überhitzungen ausschließen.

Die konfigurierbare Prozesszone des COMPEO Compoundiersystems eröffnet völlig neue verfahrenstechnische Möglichkeiten durch den Einsatz von Misch- und Knetelementen mit zwei bis vier Flügelreihen. Durch die Kombination von herkömmlichen Knetelementen mit neu entwickelten Mischelementen lassen sich einerseits bisher konträre Ziele erreichen, wie hoher spezifischer Durchsatz bei kontrollierbarem Energieeintrag.  Andererseits ist dadurch das Prozessfenster des COMPEO deutlich größer als bei den Vorgängerbaureihen. So lässt sich der Durchsatz im Verhältnis 1:6 variieren. Dies erhöht sowohl die Anlagenflexibilität als auch die Bedienerfreundlichkeit. Das hohe Durchsatzverhältnis ist besonders vorteilhaft beim Anfahren, bei Kleinchargen und bei Inline-Verfahren, wo das Nachfolgeaggregat eine gleichbleibende Produktqualität erfordert, auch bei stark variierenden Durchsatzraten.

Die konfigurierbare Prozesszone des COMPEO Compoundiersystems ist nur so stark, wie die Aggregate, die das Material in den Prozessraum bringen, und die anschließende Austragseinheit, die die Polymermische zur weiteren Verarbeitung vorbereitet.

Passgenaue Einlaufschnecken in unterschiedlichen Durchsatz-Ausführungen genauso wie perfekt abstimmbare Side Feeder zum Einbringen von beispielsweise Additiven sorgen für die anwendungsspezifisch idealen Füllgrade im Prozessraum.

Die BUSS eigenen Austragseinheiten in verschiedenen Ausführungen sind die perfekt abgestimmte Ergänzung zur COMPEO. Details zu den verschiedenen Ausführungen stellen wir im Rahmen der Verfahrenstechnik vor.

Die COMPEO-Compounder-Baureihe bietet Anwendungsvielfalt und höchste Flexibilität bei der Verarbeitung von Materialien für die Märkte Infrastruktur, Transport, Gebrauchsgüter, Konsumgüter, Bau, Lebensmittel und Energie. In unserem COMPEO-Showroom zeigen wir typische Anlagenlayouts für einige der vielen Material- und Verbundsysteme, die von der Herstellung mit der BUSS-Technologie profitieren. Tauchen Sie ein in die Welt von COMPEO! Sehen Sie, was mit der unvergleichlichen Compounder-Generation möglich ist.

Das BUSS Service-Team steht Ihnen weltweit zur professionellen Unterstützung bei der Betreuung Ihrer Compoundieranlage zur Verfügung. Vom Projekt-Engineering über die prozessbegleitende Beratung, die Installation und Inbetriebnahme bis hin zu Trainings und einem beispiellosen Service sind wir Ihr Partner, um Ihre Investition langfristig zu sichern. Dies umfasst auch ein späteres Nachrüsten beziehungsweise Überholen der Anlagen, eine Anlagenverlagerung oder die Modernisierung der Compoundieranlagen.

Die mit Touchscreen ausgerüstete Anlagensteuerung basiert auf einem modernsten Controller (Siemens oder Allen Bradley) und verfügt über eine OPC-UA-Schnittstelle zur Einbindung in übergeordnete IT-Architekturen. Diese Schnittstelle macht das System vollumfänglich Industrie-4.0-kompatibel. Die modulare Software ist entsprechend der Systemkonfiguration aufgebaut und lässt sich intuitiv bedienen.

Dank einer in die Anlagensteuerung integrierten Rezepturverwaltung kann ein Wechsel zwischen Rezepturen praktisch auf Knopfdruck erfolgen. Alle wesentlichen Anlagenparameter wie Füllstände, Durchflussraten oder -mengen, Temperaturen und Ausstoß werden visualisiert, aufgezeichnet und archiviert. Zudem lassen sich mit der Anlagensteuerung definierte Prozessparameter wie Temperaturen, Leistungsaufnahme oder spezifischer Energieeintrag – und damit die Effizienz der Anlage – kontinuierlich überwachen. Optional kann das System auch per Ferndiagnose und Fernwartung betreut werden.