Compuestos de poliamida2019-06-27T14:48:21+02:00

Sistemas de preparación de compuestos para compuestos de poliamida

Los compuestos a base de poliamida (PA) pertenecen al grupo de los plásticos técnicos y también se suelen denominar “engineering plastics“.  Este término define fundamentalmente sus principales ventajas y campos de aplicación: piezas técnicas con exigentes perfiles de requisitos mecánicos y térmicos, además de una elevada resistencia química en entornos exigentes.

Las poliamidas fueron descubiertas por DuPont y lanzadas al mercado en 1934. Su campo de aplicación, que inicialmente eran los productos textiles y telas de todo tipo, se expandió rápidamente, siendo utilizado también en las aplicaciones de inyección y extrusión. El posterior desarrollo se centró en las temperaturas de aplicación y en la reducción de la absorción del agua. Las poliamidas parcialmente aromáticas de alto rendimiento, llamadas también poliftalamidas (PPA), alcanzan una resistencia a la deformación por el calor de hasta 280 °C. Otras de las excelentes propiedades de las PA son la rigidez, las buenas propiedades eléctricas, así como la posibilidad de alcanzar muy buenas propiedades retardantes de llama.

Requisitos de composición de los compuestos de poliamida

Estos perfiles de características específicos se logran a través de la etapa de preparación del compuesto. En muchos casos se utilizan reforzantes, cargas, retardantes de llama y otros aditivos simultáneamente. Por consiguiente, la preparación de compuestos de estos materiales es exigente y requiere soluciones a medida. Por eso es necesario aportar las energías específicas necesarias de manera controlada, repartir perfectamente las altas proporciones de cargas y de retardantes de llama e introducir las fibras de refuerzo de forma adecuada, para conseguir las máximas propiedades mecánicas y que, a la vez, la vida útil de las correspondientes zonas de procesado siga siendo alta.

Mediante procesos sofisticados es posible tener bajo control estos requisitos, algunos de cuales son opuestos. La amasadora Buss demuestra su eficiencia en la preparación de compuestos de estos materiales exigentes desde hace mucho tiempo, y lo sigue haciendo. Las velocidades de cizallamiento moderadas y uniformes que, de ser necesario, pueden adecuarse de manera específica y que permiten tener un control preciso de la temperatura, son una característica esencial de las amasadoras Buss: En la zona de plastificación se disipa tanta energía como es necesaria, sin que esto afecte en exceso a los componentes polímeros. Dado los altos valores de plegado, las cargas y los retardantes de llama son distribuidos de manera óptima con una mínima longitud del proceso, agua abajo se le agregan, de ser necesario, las fibras de refuerzo, que son aisladas y encapsuladas, para conservar al máximo la longitud de las fibras. De esta manera se pueden conseguir máximos perfiles de propiedades, incluso con alta viscosidad, con ventanas de proceso estrechas, como es el caso de los materiales basados en PPA, donde el rango de temperatura entre la plastificación y el comienzo de la degradación sólo puede ser de 30 °C.

 

Configuración típica de una instalación para la preparación de compuestos de poliamida.

A través del sistema de dos fases de la amasadora Buss, la preparación de compuestos y la etapa de presurización son desacopladas de manera rigurosa, pudiendo así optimizar las etapas del procesado de manera independiente. La carcasa desplegable de la amasadora Buss asegura un rápido acceso y una alta disponibilidad del sistema. Debido a la concepción modular y ajustable de toda la instalación y la dilatada experiencia de Buss en la técnica de procesamientos, la amasadora Buss es una muy buena elección para la compleja preparación de compuestos de poliamida y ofrece la máxima seguridad de inversión.

Diseño típico de una instalación para sistemas de preparación de compuestos de poliamida

Configuración típica de una instalación para la preparación de compuestos de poliamida.

BUSS polyamide compounding systems offer the following specific benefits

  • Capacidad de grandes proporciones de carga
    La tecnología de las amasadoras BUSS permite alcanzar proporciones de carga de hasta un 90 % mediante la distribución de 2-3 posiciones de alimentación, el aprovechamiento de dispositivos de alimentación, como los husillos de alimentación lateral, la alimentación gravimétrica de las cargas, el venteo de retroceso y la excelente eficacia de avance. Las tasas de cizallamiento moderadas de la amasadora permiten un fácil manejo de las elevadas viscosidades que se producen cuando se trabaja con grandes porcentajes de carga.

  • Mezclado intensivo con menos energía específica
    Las amasadoras BUSS de varias aletas de última generación alcanzan un mayor efecto de mezclado con un 15-40 % menos de energía específica. Esto es debido al incremento del número de ciclos de mezclado que está adaptado de forma óptima a cada una de las zonas del proceso. La energía necesaria para la plastificación se proporciona casi exclusivamente de forma mecánica (disipativa) como energía de cizallamiento.
  • Regulación precisa de la temperatura
    La amasadora BUSS permite una regulación precisa de la temperatura gracias a la introducción controlada de energía y las tasas de cizallamiento uniformes y moderadas, así como el control de la temperatura mediante termopares que están montados en pernos de amasado huecos envueltos de polímero en posiciones relevantes a lo largo de la sección de proceso.
  • Desgasificación de componentes volátiles
    Generalmente se eliminan las sustancias volátiles mediante una desgasificación al vacío al final de la sección de proceso o adicionalmente en la unidad de descarga. El gran número de ciclos de mezclado, cizallamientos y volteos de la tecnología de amasado BUSS garantizan la constante renovación de las superficies de los compuestos. De este modo se puede minimizar con máxima eficacia la entrada de aire y de componentes volátiles.
  • Control de la temperatura en cualquier posición de los pernos
    Los pernos con sensores de temperatura que se pueden montar en cualquier posición a lo largo de la sección de proceso permiten tener un control óptimo de la temperatura, ya que se pueden revisar de forma precisa los límites de temperatura de los diferentes compuestos. Esta precisión se consigue gracias a que los pernos con sensores de temperatura están permanentemente envueltos de compuesto plastificado y la influencia de la temperatura de la carcasa puede ser prácticamente ignorada. Esto es un aspecto importante para poder llevar un control de calidad online.

Más información

Descarges

  • COMPEO
  • Buss Kneader technology
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